可转位齿轮加工也称可转位齿轮铁削刀具，硕朔生产、定制的可转位齿轮加工刀具产品，主要应用于模数8级以上标准和齿轮的粗精加工。
一、技术创新点
（1）本系列产品采用了可转位硬质刀片作为铣削刃口。大大的提高了刀片的使用寿命以及提高了刀具可加工的齿坯硬度。
（2）粗铣系列刀具侧刃刀片采用可转位8刃口刀片进行铁削，刀片利用率高，最大线速度可达150m/min。单齿进给最大可达0.2mm，最大切身可达36mm。大大的节约了客户的加工成本，提高了加工效率。
（3）精铣系列刀具硕朔采用了自主研发的4刃口可转位精铁刀片，每个刀片在齿轮精铣的过程中可转换4次使用，大大的降低了齿轮加工的成本率，精铣系列刀具可达到7级精度齿轮的加工要求。
（4）滚刀系列我们采用了全新的加工及检测手段，使我们的精加工滚刀所加工的齿轮达到了7级精度的要求。
可转位刀片式刀具，获得了显著的竞争力和优势，通常可在不牺牲尺寸精度或表面光洁度的情况下，将材料切除率和刀具寿命提高两倍；而且还摆脱了重磨刀具的沉重负担。可转位齿轮刀具能在通用型数控加工中心上利用“一站式”加工工艺完成整个齿轮的全部加工，包括轮齿、键槽和轮毂加工。
优化齿轮加工刀具主要来自可转位刀片式硬质合金刀具的技术进步，此类刀具能以比传统齿轮刀具更高的重复性和尺寸精度进行加工。与高速钢相比，硬质合金可转位铣刀（包括仿形铣刀）具有更好的切削性能和更长的刀具寿命；可转位齿轮铣削刀具通常还能达到0.0127mm的轴向和径向重复精度，对于绝大多数齿轮加工而言，这种重复性水平已足够精确。此外，可转位刀具或刀片都可以在主轴上直接更换，因此可在几分钟内完成换刀操作，恢复加工，而且无需重新对刀。
可转位刀片式滚刀替代高速钢插齿刀加工AGMA 8级精度、1690mm轴齿轮的轮齿，将加工周期从34小时缩短到8.5小时；可转位式刀具省略了单独的锯切粗加工，且在切削过程中无需暂停换刀。刀具寿命的延长使其能完成2个工件的加工，且轴齿轮齿根的表面光洁度可达80rms。该工艺基本上采用顺铣方式。粗加工参数为：表面切削速度110mm/min，每转轴向进给量0.9mm，切深42.45mm；对应的精加工参数分别为140mm/min、0.3mm和5mm。该加工案例反映了采用先进的可转位滚刀来加工更高精度等级齿轮的发展趋势。
使用可换刀头式T形槽铣刀替代了原来的高速钢齿轮滚刀，使切削速度提高了10倍，刀具寿命延长了3倍；铣齿加工需要的备用刀具更少，因为制备新刀头的周转时间仅为几天，而滚刀的重磨周期长达5周。
在加工用于蜗轮蜗杆传动装置的蜗杆时，采用仿形铣削可以提高工艺经济性。与传统的滚齿工艺相比，在四轴数控机床上用齿形匹配的槽铣刀进行铣齿加工不仅可以提高金属去除率，而且无须使用用途受限的专用滚齿机和价格昂贵的滚刀。
据使用这种铣齿工艺的加工车间报告，与使用齿形匹配的蜗杆滚刀相比，用槽铣刀铣削各种蜗杆的加工时间平均可以缩短3倍，而刀具寿命平均可以延长3倍。
“在蜗杆加工工艺中，使用硕朔的合金铣刀，或者铣削键槽。在铣削蜗杆只是增加了一个工序，而无需像滚削蜗杆那样要将工件从一台机床搬运到另一台机床，也不需要储备6—8把备用滚刀，以维持加工的正常运行。
传统的蜗杆加工包括三个独立的工序，需要先后两次把工件从一台机床转移到另一台机床上。首先在一台机床上车削棒料，加工出轮毂和蜗杆外径。然后将工件转移到铣床上，加工除轮齿以外的其他特征（如平面和键槽）。最后再在专用滚齿机上滚削加工轮齿。
而在新的铣齿工艺中，通过4轴编程控制，用齿形匹配的槽铣刀铣制出齿形，因此可在同一台机床上完成全部加工。可换刀头式可转位铣刀的其它用途还包括铣槽和铣削型腔，以及替代用途相同的整体硬质合金刀具或高速钢刀具。与高速钢刀具相比，可换刀头式铣刀切削速度更快，刀具寿命更长。而与整体硬质合金立铣刀相比，可换刀头式铣刀使用的硬质合金材料可以减少90％。如果安装在合金钢刀柄上使用，还能消除因振动或横向切削力过大而导致刀具失效的风险。
硕朔精密生产、定制可转位铣削刀具，包括：可转位T型铣刀、可转位复合刀杆、可转位机夹刀杆、可转位机夹刀盘等，并提供刀具修磨。
