作为数控加工的终究执行者，零件的加工功率、加工质量、加工进程的稳定性等都与其有直接相关。以XXC.13.001为例，一把适合的刀具将其粗加工进程中的一个工步由本来8小时的加工时刻缩短至3小时，由此可见刀具对数控加工的重要影响。
现代切削刀具材料经历了从碳素工具钢、高速钢，展开到硬质、陶瓷、PCBN、PCD，刀具的切削功用越来越好，直接促进了数控加工的极大展开。高速钢刀具热硬性高，有较高的耐磨性、强度和耐性，与硬质合金相比，其最大利益是可加工性好并具有出色的归纳力学功用。由于其出色的功用，现在高速钢仍是世界各国运用最广泛的刀具材料之一。硬质合金刀具由硬度和熔点很高的碳化物（硬质相）和金属粘接相经粉末冶金方法而制成，其硬度远高于高速钢，在540℃时，硬度仍可达82～87HRA，与高速钢常温时硬度相同。硬质合金刀具的硬度和耐性跟着金属粘接相的含量而改变，一般跟着金属相含量的增多，硬度下降而耐性增强。陶瓷刀具研制成功以来，由于其出色的功用，颇受商场欢迎。陶瓷刀具具有硬度高、耐磨性好，抵触因数低，耐高温、耐热性好等利益，陶瓷刀具已经成为高速切削及难加工材料加工的主要刀具之一。但是陶瓷刀具抗弯强度低，承受冲击载荷才干较差，当加工面呈现凸凹或加工进程振荡较大时简略崩刃，不适于在低速和冲击负荷下切削。陶瓷刀具承受热冲击载荷才干较差，切削进程不能运用冷却液，能够实现干式切削。CBN刀具在硬度和导热率方面仅次于金刚石，具有高的硬度和耐磨性，很高的热稳定性，优秀的化学稳定性，较好的热导性，较低的抵触因数等，基本上具有完美刀具的全部功用，但强度和耐性较差，运用时应防止过大的冲击造成刀具崩刃，因此一般选用负前角高速切削。CBN刀具贵重的价格也是约束其普遍运用的重要因素。
在刀具材料的展开进程中，涂层技术的发生和运用为刀具的强度、硬度和耐性之间的对立联系找到了缓解方法，成为切削刀具展开史上的一次革新。刀具涂层技术主要是选用物理或许化学气相堆积的方法，在刀具表面上获得几微米到十几微米厚的硬质膜。刀具涂层具有高的硬度耐磨性，高的化学稳定性和抗粘结功用，低的抵触因数等利益。在刀具基体表面增加涂层，能够很好地解决硬质合金等刀具硬度较软、耐磨性较差、高温时简略氧化等问题。当涂层的功用与基体功用差距较大或与基体材料粘结不结实时，能够选用多层涂层，逐步改善涂层的耐性、涂层与基体的结合强度、涂层的耐磨性等问题。涂层技术大大增强刀具硬度、耐性，前进刀具耐磨性和抗氧化性，从而延伸刀具运用寿数和改善刀具的切削加工功用。
铝镁合金硬度和强度较低，导热功用较好，归于易切削材料。切削线速度能够抵达1200m/min左右的水平。切深和切宽能够给较大的参数，粗加工进程中尽量选用小切深、高转速、快进给的方式来前进功率，但切深不宜过浅，防止切屑发生自燃。加工进程中，刀具选择时,选择较大的前角和后角，刀具切削刃应该尖锐、润滑。
不锈钢材料热强度高、耐性大、粘附性强、导热系数低，加工硬化现象严峻，切削进程中振荡激烈，简略损坏刀具。选择合理的切削参数和适合浓度及压力的切削液，运用一般的硬质合金涂层刀具都能够抵达较为理想的切削效果。
钛合金和镍基高温合金归于公司比较难加工的材料，实现难加工材料的有用加工，关键在于：优选刀具材料：高功用高速钢、新式硬质合金、涂层刀具、陶瓷刀具、CBN刀具和金刚石刀具；选择适合的刀具几何参数；选用恰当的冷却润滑条件；选用优化的加工参数。
钛合金的导热系数低，切削温度可比切削45#钢时高出数百度以上；钛合金的弹性模量低，已加工表面回弹现象严峻，后刀面与已加工表面抵触，切削温度升高，刀具后刀面磨损严峻；切屑与前刀面的接触长度短，接触面上的应力大；钛合金的化学活性大，与刀具亲合力大，简略与大气中的多种元素发生化学反应，构成硬而脆的外皮，刀具简略发生积屑瘤，切削进程中刀具简略发生粘结磨损。由于钛合金回弹严峻，切削加工时刀具的后角要大，选择10°左右，为保证刃口强度，刀具前角不能过大，大约5°左右。钛合金铣削时，尽量运用大螺旋角，在保证刀具强度的前提下增加刀具的尖锐程度。切削加工进程中许多运用不含氯元素的切削液。
高温合金导热系数很低，低于45钢的三分之一，切削温度高；高温强度高，在600~900℃时依然抵达中碳钢的室温强度，切削力是切削一般钢材的两到三倍；合金中有许多的安排致密的固溶体，切削时晶格歪曲严峻，冷硬现象严峻；含有许多的金属碳化物、硼化物、氧化物以及金属间化物的硬质点，刀具极易磨损。以公司XX.44.003零件为例，材料为GH710，硬度大约为42~44HRC，由于材料内部含有许多硬质点，实践硬度远不止于44HRC，加工进程中刀具简略由于切削温度过高，冷却效果不到位而发生氧化和磨损。刀具也简略在切削进程中遇到硬质点而崩刃。车削加工时，刀片尽可能选择较大的前后角，前进刀片强度，铣削时尽量选用大螺旋角铣刀。运用陶瓷刀具和CBN刀具切削时，必须选用负前角的刀具，防止在切削加工进程中因过大的冲击载荷而崩刃。
实践切削加工进程中，刀具的选择和相对应的切削参数的选择应根据加工状况而定，归纳加工成本、加工功率、金属切除量等因素，选择最适合的刀具才是最好的刀具。
